Durante mucho tiempo, mi zona de impresión 3D fue el clásico caos de cualquier maker: carretes sueltos agarrando humedad, placas de construcción arrumbadas rayándose entre sí, herramientas que desaparecían justo cuando las necesitaba, y el peor de todos los dolores: impresiones fallidas a la mitad por no calcular correctamente el consumo de material. Trabajar sobre una simple mesa ya no era sostenible. Decidí que era momento de evolucionar y construir no solo un mueble, sino una verdadera estación inteligente. El reto era doble: tenía que integrar soluciones tecnológicas avanzadas y todo debía caber en menos de un metro cuadrado.
Así nació NEXUS.
Lo que comenzó como una necesidad de organización terminó convirtiéndose en un ecosistema completo que fusiona carpintería, diseño e impresión 3D, Internet de las Cosas (IoT), automatización con Node-RED y tecnología NFC. Quería un espacio donde mi impresora no solo estuviera posada, sino conectada, monitoreada y optimizada. En mis redes sociales les he mostrado fragmentos rápidos de este proceso, pero este blog será el Devlog oficial (el diario de desarrollo). Aquí es donde voy a vaciar todos los detalles técnicos que no caben en un video de un minuto.
Diseño Estructural
Les voy a confesar algo, cuando comencé este proyecto, no tenía planeado documentarlo, ni mucho menos crear una serie entera. La urgencia era simple y mundana: sacar mi impresora 3D del banquito de plástico donde vivía y ponerla en un mueble decente.
Pero lo que empezó como un simple mueble terminó siendo el chasis del Gabinete Nexus. Y para compensar la falta de video, les preparé algo mucho más útil si quieren replicarlo: los planos y la lista de cortes exacta.
El Diseño: Aprovechando la verticalidad
El reto de tener poco espacio es que no puedes extenderte hacia los lados; tienes que construir hacia arriba. El diseño final del gabinete ocupa apenas 600 mm de ancho por 500 mm de profundidad en su base. ¡Eso es solo 0.3 metros cuadrados de huella!
La estructura alcanza una altura total de 1955 mm, reduciendo su profundidad a 295 mm en la parte superior para no sentirse invasiva en la habitación.
El Esqueleto: Estructura Gabinete Nexus
Para mantener el mueble ligero pero resistente a las vibraciones de la impresora, diseñé un esqueleto basado completamente en listones de madera de 20x20 mm. Si quieren armar la estructura base, esta es la lista de cortes:
- 2 listones de 1950 mm (los pilares traseros principales).
- 2 listones de 1210 mm (los pilares frontales superiores).
- 2 listones de 740 mm (los pilares frontales de la base).
- 3 listones de 700 mm.
- 6 listones de 550 mm.
- 6 listones de 450 mm.
- 6 listones de 265 mm.
- 9 listones de 250 mm.
- 2 listones de 180 mm.
El Resultado
Una vez ensamblado el esqueleto, lo recubrí con paneles para crear los compartimentos. La sección central quedó perfecta para alojar la impresora 3D, mientras que la base se convirtió en el espacio ideal para el almacenamiento de los carretes de filamento. El acabado final en color negro le da ese toque tecnológico y limpio que buscaba para el taller.
Este fue el lienzo en blanco. Un simple mueble de madera que estaba a punto de recibir una inyección de acrílico, sensores y código.
Nexus Ep. 01: El Almacén - Filamentos Protegidos y Herramientas a la Vista
Construir una estación maker funcional en menos de 1m² exige optimizar cada centímetro. En este primer episodio, el objetivo de la estación Nexus es claro: mantener los filamentos protegidos de la humedad y la temperatura, pero completamente a la vista, garantizando a la vez que las herramientas de uso diario estén organizadas y listas para la acción.
El Panel Honeycomb: Organización a Medida
Para el acomodo de herramientas, implementé el sistema modular "Honeycomb storage wall" del creador @rostaP, disponible en la plataforma Printables. Para garantizar que la pared principal soporte el peso de herramientas densas como llaves mecánicas o calibradores de metal, las piezas base se imprimieron en PETG negro, configurando 4 capas de perímetro y un 15% de relleno.
El verdadero secreto para que este sistema funcione sin frustraciones está en las tolerancias de los soportes. En Fusion 360, apliqué un offset de -0.15mm a los conectores hexagonales de cada montura. Esta tolerancia específica logra un ajuste a presión perfecto: las piezas encajan con firmeza para que nada se caiga al retirar una herramienta, pero permiten ser removidas con un poco de esfuerzo si el panel requiere una reconfiguración. Cada elemento de la estación tiene un soporte diseñado a su medida exacta.
El Gabinete Térmico: Aislamiento y Preparación
El corazón de este módulo es el rack de filamentos, con un área útil interna de 470 mm x 540 mm x 690 mm. La parte inferior del compartimento está recubierta con papel aluminio. Esta decisión se tomó previendo la futura instalación de una fuente de calor; colocar un calefactor directamente sobre la madera desnuda representa un riesgo. Además, la madera tiende a absorber humedad del ambiente. Cuando el sistema de calefacción entre en funcionamiento, esa humedad sería expulsada directamente hacia los filamentos, por lo que el aluminio actúa como una barrera física protectora.
A nivel estructural, las paredes del mueble se diseñaron huecas. En el aislamiento térmico, pocas cosas superan la eficiencia de una cámara de aire sin movimiento.
La Puerta: Madera, Acrílico y Tornillería 3D
Para cerrar el gabinete y mantener el sellado sin sacrificar la visibilidad, fabriqué una puerta combinando un marco de madera y un panel de acrílico transparente de 4x500x670 mm. El marco se construyó utilizando listones de madera de pino de 40x20 mm. El conjunto se ancla al mueble principal mediante dos bisagras de cazoleta que garantizan una sujeción sólida y un cierre ajustado.
Piezas y costes a los listones de madera:
- 1 Acrílico de 4x500x670mm
- 2 listones de madera de 40x20x500mm
- 2 listones de madera de 40x20x750mm
- 4 Esquineros impresos en PETG
- 6 Centros impresos en PETG
- 10 Tornillos M8x15mm impresos en PETG
- 10 Tuercas m3 impresas en PETG
- 14 pijas para madera
Fijar el acrílico al marco requirió hardware personalizado. Diseñé escuadras y piezas centrales impresas en PETG rojo. Estas piezas estructurales se fijan a la madera utilizando pijas convencionales. Sin embargo, para unir el acrílico a estas escuadras, evité los herrajes metálicos y opté por imprimir 10 tornillos (M8x15) con sus respectivas tuercas M8, también en PETG.
Más allá del valor estético de poder modelar cabezas de tornillo a medida, esta decisión es funcional: al utilizar 10 puntos de sujeción plásticos, la fuerza se reparte uniformemente por todo el contorno del panel. Esto elimina la necesidad de un apriete extremo que podría generar puntos de tensión y terminar estrellando el acrílico.
Como apunte técnico del "detrás de escena": durante las pruebas de ensamblaje, noté que el apriete directo del tornillo plástico contra el panel no lograba un sellado perfecto. Para corregir este puente de aire, bastó con fabricar pequeñas juntas de fomi e instalarlas entre el tornillo y el acrílico, y entre el acrílico y la tuerca, logrando el aislamiento hermético requerido para la estación.
Noviembre 2026